Организация производства и менеджмент - Карпов Э.А. Учебное пособие: Организация производства и менеджмент Сложный производственный процесс предусматривает соединение нескольких простых процессов

Министерство образования и науки Российской Федерации

ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«Организация производства и менеджмент»

Введение

Организация производства – дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных 6 лаг, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

Термин «организация» образован от французского слова «organization» и означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.

Производственные отношения – отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил, но и сами оказывают; активное воздействие на них, ускоряя или замедляя рост производства, технический прогресс.

Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного туда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ, бригад, участков, цехов и обуславливают необходимость налаживания между ними производственных связей.

Следующая функция организации производства – установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.

Социально-экономические отношения выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества, коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.

Организация производства реализует при этом свою третью функцию – создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.

Наконец, можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, профессионального постоянного и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установления необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создания организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

1. Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты.

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей рассчитывается по формуле

(1)

где – программа выпуска j‑го наименования детали, шт.;

J – количество наименований деталей, закрепленных за участком;

– процент технологически неизбежных потерь (принимаем 2%).

В нашем случае составит:

; ;

;

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле

(2)

где – номинальный фонд времени работы оборудования;

– число смен работы участка;

– процент потерь времени на плановый ремонт оборудования (5%).

Нормативная продолжительность обработки детали i‑го наименования определяется по формуле

где – норма штучно-калькуляционного времени на i‑й операции детали j‑го наименования, мин;

I – общее число операций технологического процесса.

T N =(2,8+0,8+1,0+3,0+3,2+2,1)/60=0,22 мин.

T K =(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 мин.

T L =(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 мин.

T O =(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 мин.

Трудоемкость программного задания j‑й детали рассчитывается по формуле

t nN =11168·0,22=2457 мин.

t nK =11168·0,79=8823 мин.

t nL =8123·0,17=1381 мин.

t nO =10152·0,51=5178 мин

Затем по формуле (5) необходимо определить общую продолжительность обработки деталей, закрепленных за участком

t общ =2457+8823+1381+5178=17839.

Расчет приведенной программы осуществляется по формуле

, (6)

где – коэффициент приведения j‑й детали к трудоемкости ведущей детали, имеющей максимальную трудоемкость программного задания, для которой , для остальных деталей определяется по формуле

где – продолжительность обработки ведущей детали.

11168 ·0,28=3127

11168 ·1=11168

8123 ·0,22=1787.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования

Вывод: так как нижний предел необходимого числа оборудования получился меньше десяти, поэтому принимаем решение об организации предметно-замкнутого участка.

Производственный менеджмент - совокупность принципов, методов, средств и форм управления производством, которая имеет целью повышения его эффективности и увеличения прибыли, то есть это управленческий процесс, направленный на формирование комплексной системы производства на основе оптимального использования ресурсов с целью обеспечения необходимого уровня прибыльности. Он имеет пять составляющих:

Формирование и функционирование производственных систем;

Менеджмент производственного процесса;

Менеджмент производственных фондов;

Менеджмент качества;

Менеджмент создания и освоения новой продукции.

Производственный менеджмент включает комплексную систему обеспечения конкурентоспособности выпускаемого товара на конкурентном рынке. Она охватывает вопросы построения производственных и организационных структур, выбора организационно-правовой формы управления производством, сбытом и фирменного обслуживания товара в соответствии с предыдущими стадий жизненного цикла.

Как известно, именно в производственной сфере создаются предпосылки и возможности ускоренного экономического развития, поэтому сегодня придается большое значение управлению операциями именно в этой сфере.

Менеджмент производственной деятельности - наиболее структурированная и четко детерминирована отрасль операционного менеджмента. В производственном менеджменте операции подлежат достаточно жестком и более или менее однозначной планированию "расчета и контроля. Существенную организующую роль в управлении играет текущий контроль. Управление операциями в производственной сфере начинается с идентификации типа технологий. Глубина разделения труда, тип специализации и кооперации производства определяют построение управленческой структуры операционной системы.

Операционный менеджмент формально представляется как сфера менеджмента, который связан с производством товаров и услуг, предусматривает использование специализированных методов и приемов для решения производственных задач. В круг обязанностей операционных менеджеров входит вся деятельность организации, касается преобразования входных ресурсов на производственный выпуск. То есть это менеджмент в процессе создания товаров (услуг), который осуществляется на уровне операций, начиная с обеспечения организации необходимыми ресурсами и в течение их трансформации в готовые товары (услуги).

Термин "операции" является достаточно широким и касается промышленного и сельскохозяйственного производства, а также предоставление услуг организацией любого типа (государственной, частной и т.п.).

Операционная функция охватывает все действия, результатом которых являются товары, услуги, предлагаемые организацией на рынке. Без этой функции, разумеется, ни одна организация существовать не может. Для осуществления операционной функции создается соответствующая операционная система.

Операционная система создается и функционирует на основе стратегии операционной деятельности, которая в свою очередь является одной из функциональных стратегий (субстратегий) развития организации. Относительно промышленного предприятия полная система производственной деятельности называется операционной. Банк или больница также выполняют операционные функции, хотя не имеют ничего общего с технологией обработки материалов или конвейером. Поэтому управление операциями аналогично управления производством за исключением того, что первое из них охватывает широкий круг проблем и используется в организациях, деятельность которых не связана с технологией предприятий обрабатывающей или любой другой отрасли промышленности. Однако есть определенное сходство в подходах, принципах деятельности менеджера промышленной фирмы, страховой компании, банка, клинической больницы и тому подобное.

Операционный менеджмент - это термин, который происходит от англ. production and operations management, что в переводе означает управление производством.

Американские профессора Р. Чейс и Н. Аквилано определяют операционный менеджмент как управление всеми ресурсами, необходимыми для производства продукции и предоставления услуг организацией. Другие американские исследователи С. Ли и М. Шнайдер утверждают, что операционный менеджмент - наука о концепции, методы, процедуры, технологии, используемые управленцами в процессе создания и функционирования операционной системы.

Российские профессора З.П. Румянцева и Н.А. Саломатин определяют производственный менеджмент как систему взаимосвязанных элементов, характеризующих производство, его организацию, техническое обслуживание, а также управление производственной стратегией, программой, производством в оперативном режиме, материальным обеспечением производства, ценообразованием, затратами в производстве. Каждый из этих элементов касается управления производством и требует соответствующего рассмотрения в их взаимосвязи и взаимодействия.

Итак, можно сделать вывод, что управление операциями по отношению к предприятию - это процесс проектирования, планирования, согласования, контроля всех средств, процессов и видов деятельности, необходимых для превращения труда, капитала, материалов, энергии и профессиональных навыков на товары и услуги для удовлетворения потребностей внешнего среды. Система операционного менеджмента формируется на основе операционной стратегии (рис. 6.1).

Чаще всего операционную систему подают как совокупность трех взаимосвязанных подсистем: перерабатывающей, подсистемы обеспечения и подсистемы планирования и контроля (рис. 6.2).

Рис. 6.1. Порядок построения системы операционного менеджмента

Рис. 6.2. Операционная система и подсистемы

Перерабатывающая подсистема осуществляет продуктивную деятельность, связанную непосредственно а превращением входных величин на выходные результаты.

Подсистема обеспечения не связана напрямую с производством выходов, но выполняет необходимые функции обеспечения перерабатывающей подсистемы.

Подсистема планирования и контроля получает от перерабатывающей системы информацию о состоянии системы, которая поступает из микросреды (цели, политика, персонал и т.п.) и из внешней среды (спрос на продукцию, стоимость ресурсов, тенденции развития техники и т.п.).

Основной целью операционного менеджмента является производство продукции своевременно и с минимальными затратами. Задача каждого производственного подразделения могут быть разными, но основная управленческая цель остается одной для всех: безусловное выполнение заданной производственной программы и достижения при этом минимальных затрат материалов, труда, времени и денежных средств.

На практике большинство зарубежных фирм использует дополнительные критерии оценки и контроля своих целей. Типичными критериями для оценки промышленной фирмы являются:

Количество произведенной продукции;

Расходы на материалы, сырье, персонал и т.д.;

Качество и надежность продукта;

Своевременность доставки;

Капиталовложения и их окупаемость;

Гибкость в случае изменения продукта;

Гибкость изменения объемов производства.

Однако большинство из этих критериев характеризуют деятельность производителя и в меньшей степени направлены на потребителей. Поэтому Р. Шонбергер, учитывая опыт лучших компаний, определяет следующие критерии оценки целей корпоративного уровня:

Расходы потребителя;

Выигрыш времени;

Качество продукции;

Гибкость.

В современных условиях хозяйствования специфика управления производством определяется с учетом рыночных условий, с середины 80-х годов характеризуются следующими факторами:

Сокращение жизненного цикла товара, расширение номенклатуры изделий за уменьшение их объемов (а не производство крупных партий стандартных продуктов);

Значительное усложнение технологических процессов (по сравнению с конвейерными линиями), что приводит к повышению требований к квалификации и уровня подготовки персонала;

Повышение требований к уровню качества обслуживания и сроков выполнения заказов, вызывает трудности в использовании традиционных производственных систем и в механизме принятия решений.

Совершенствование менеджмента в сфере производства предусматривает:

Ориентацию деятельности фирмы на длительную перспективу;

Проведение фундаментальных научных исследований;

Диверсификацию производства;

Интенсивную инновационную деятельность;

Максимальное использование творческой активности персонала. Операционный менеджмент включает деятельность, связанную с

решениями о местоположении производства и выбор оборудования, но успеха производство может достичь только при условии умения управлять людьми, что является одним из основных требований операционного менеджмента. Например, успех работы производства "Toyota" связан с правильным сочетанием методологии, систем и философии, в том числе наделением работников полномочиями и креативной культурой. Американские автопроизводители не смогли повторить успех "Toyota", потому что концентрировали внимание в основном на технических элементах системы и использовании новых технологий и оставили без внимания культуру и лидерство.

В чем состоит различие между понятиями операционного и производственного менеджмента? Сфера применения первого понятия шире, чем другой, поскольку предполагает управление в любой предпринимательской деятельности, то есть понятие операционного менеджмента применяется ко всем организациям. Так, темпы роста сферы услуг в Северной Америке втрое превышают темпы роста сферы производства. Компании - поставщики услуг составляют половину всех организаций; две трети рабочей силы США занято в сфере услуг - больницах, гостиницах, финансовых учреждениях, телекоммуникационных фирмах и т. Методы операционного менеджмента применяются и в предложении услуг в "чистом" производстве. Различия между операциями в сфере услуг и производстве см. в табл. 6.1.

Как видим, производственные организации выпускают автомобили, сооружения, станки, а организации сферы услуг предоставляют потребителям нематериальные блага, например, транспортные услуги, услуги в области образования, медицинского обслуживания и т. К услугам относится также торговля различными материальными благами. Организации, торгующие, не производят, а только продают товары и так обслуживают потребителей.

Таблица 6.1. Характеристики производственных организаций и компаний сферы услуг

Производственные организации

Организации сферы услуг

Производство материальных благ.

Возможность создания запасов товаров.

Непосредственное измерение качества.

Стандартизация выпуска.

Производственный процесс удален от потребителя.

Местонахождение производственных сооружений имеет незначительное влияние на успех в бизнесе.

Интенсивное использование капитала

Предоставление нематериальных благ.

Процесс производства одновременно является процессом потребления.

Качество, воспринимается с трудом поддается измерению.

Выпуск ориентируется на потребителя.

Потребитель участвует в производственном процессе.

Местонахождение производственных сооружений является определяющим для успеха фирмы.

Интенсивное использование труда

Примеры: производство автомобилей, металлургические комбинаты, заводы по производству прохладительных напитков

Примеры: авиакомпании, гостиницы, юридические фирмы

Предоставление услуг отличается от производства тем, что:

Потребитель услуг привлекается к реальному производственного процесса;

Производство способно создать запасы материальных благ, а нематериальные блага отправить на склад невозможно;

Услуга должна быть организована и предоставлена потребителю тогда, когда он этого хочет.

Несмотря на различия между производственными фирмами и компаниями и сферой услуг, их задача подобные:

Руководствоваться календарными графиками;

Получать разнообразные материалы и оборудование;

Заботиться о качестве и производительности.

Учитывая сходство операционных проблем, инструмент и приемы операционного менеджмента должны применяться в организациях услуг так же, как и в производственной сфере.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Тольяттинский государственный университет

Кафедра «Экономика и управление предприятием»

КРАСНОПЕВЦЕВА ИРИНА ВАСИЛЬЕВНА

«ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ»

УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

по выполнению курсовой работы

для студентов специальности 151002

«Металлообрабатывающие станки и комплексы»

всех форм обучения

Тольятти 2007

Введение

1. Краткие теоретические сведения

1.1.1 Характеристика поточного производства

1.1.2 Виды поточных форм работы

1.1.3 Организация поточных линий

1.2 Себестоимость продукции

1.2.2 Классификация затрат на производство продукции

1.3 Инвестиционная деятельность на предприятии

1.3.1 Инвестиции в производство и их экономическая эффективность

1.3.2 Расчет экономической эффективности капитальных вложений

1.3.3 Технико-экономическое обоснование эффективности использования нового оборудования

2. Общие положения по выполнению и оформлению курсовой работы

2.1 Цель и задачи курсовой работы

2.4 Оформление курсовой работы

3. Расчет экономической эффективности мероприятий по совершенствованию технологических процессов механической обработки деталей на поточных линиях

3.1 Расчет однопредметной поточной линии для механической обработки деталей по двум сравниваемым вариантам

3.1.1 Определение такта, эффективного фонда времени работы и ритма поточной линии

3.1.2 Определение необходимого количества единиц оборудования на каждой операции поточной линии и коэффициентов их загрузки

3.1.3 Определение вида поточной линии и необходимого количества рабочих-операторов на поточной линии

3.1.4 Расчет заделов на поточной линии

3.1.5 Построение стандарт-плана работы поточной линии

3.1.6 Проектирование планировки оборудования и рабочих мест на поточной линии

4. Экономическое обоснование совершенствования технологического процесса механической обработки деталей

4.1 Расчет капитальных вложений в оборудование проектируемого варианта

4.2 Расчет себестоимости механической обработки детали по базовому и проектному вариантам

4.3 Расчет снижения трудоёмкости и повышение производительности труда в проектном варианте обработки детали

4.4 Расчет показателей экономической эффективности проектируемой технологии механической обработки детали

Использованная литература

Введение

Уровень экономики любой страны определяется уровнем развития ее промышленности и, в особенности, отрасли машиностроения, поскольку от темпов роста и характера развития этой отрасли зависит развитие производительных сил во всех отраслях народного хозяйства. Машиностроению принадлежит ведущая роль в создании материально-технической базы производства, оно является ключевой фондообразующей отраслью всего народного хозяйства, определяющей уровень развития не только всех остальных отраслей промышленности, но и всей экономики в целом.

Производство продукции на предприятиях машиностроения представляет собой сложный и трудоемкий процесс. Отличительными особенностями производственной деятельности машиностроительных предприятий являются сложность изделий, собираемых из большого количества деталей, большая номенклатура производимой продукции, большая длительность производственного цикла изготовления продукции, наличие множества разнообразных, одновременно выполняемых операций, разнообразие применяемых материалов и оборудования, использование большого количества приспособлений и инструмента.

Основными направлениями развития отрасли машиностроение и металлообработка в настоящее время являются: повышение скоростей машин и оборудования, широкое применение непрерывных циклов работы вместо периодических, уменьшение габаритов и снижение массы изделий машиностроения. Повышение эффективности металлообрабатывающего производства связано с решением таких вопросов как комплексная механизация и автоматизация процессов, экономия металла при обработке изделий, снижение их себестоимости и повышение качества. При этом основной целью совершенствования технологических процессов является снижение себестоимости производимой продукции.

Себестоимость продукции снижается в результате роста производительности труда, повышения загрузки оборудования, сокращения удельных затрат материалов, топлива, электроэнергии. Снижение себестоимости требует точного расчета, нормирования и планирования всех издержек производства.

Рост производительности труда в машиностроении происходит, в первую очередь, в результате непрерывного освоения нового оборудования в производстве. Рост производительности труда обусловливает увеличение объема выпуска продукции, что при неизменных материальных и трудовых затратах также ведет к снижению себестоимости продукции. Поэтому создание новых конструкций машиностроительного оборудования должно сочетаться с непрерывным и всесторонним совершенствованием технологических процессов, с их механизацией и автоматизацией.

Уменьшение затрат на производство продукции, наряду с повышением ее качества, во многом определяет конкурентоспособность машиностроительного предприятия, его финансовую устойчивость. Поэтому в данном методическом пособии рассматриваются наиболее важные для современного машиностроительного производства экономические вопросы: определение себестоимости продукции и направлений ее снижения, инвестирование средств в металлообрабатывающее оборудование и определение экономической эффективности, связанной с комплексной механизацией и автоматизацией процессов металлообработки. Изложены методики расчета однопредметной поточной линии для механической обработки деталей по двум сравниваемым вариантам, экономического обоснования совершенствования технологических операций механической обработки деталей, расчета снижения трудоемкости технологического процесса и роста производительности труда, связанных с внедрением в производство более эффективного металлообрабатывающего оборудования.

1. Краткие теоретические сведения

1.1 Организация поточного производства

1.1.1 Характеристика поточного производства

Поточные формы работы наибольшее распространение получили в массовом производстве. Если одна и та же деталь многократно используется в одном или в нескольких изделиях, то производство такой детали удобно организовывать по принципу потока.

Поточное производство – это такое производство, при котором все рабочие места являются специализированными и располагаются в соответствии с ходом технологического процесса.

Для обеспечения непрерывности поточного производства, время выполнения каждой операции на поточной линии должно быть либо равным, либо кратным всем остальным операциям 2:4; 4:8; 6:3; 3:9; и т. д.

В условиях поточного производства используется параллельный способ обработки деталей, и процесс осуществляется непрерывно при синхронной передаче их с одного рабочего места на другое.

В условиях поштучной передачи деталей с одного рабочего места на другое, интервал времени между двумя последовательными их выпусками с поточной линии называется тактом точной линии.

Такт (r ) – основной параметр поточной линии. Он непосредственно зависит от годовой программы выпуска изделий () и эффективного фонда рабочего времени поточной линии ().

Если передача деталей (изделий) на поточной линии осуществляется партиями, то вводится понятие такта выпуска передаточных партий или ритма поточной линии R = r ∙ р (p – размер передаточной партии деталей, шт.).

1.1.2 Виды поточных форм работы

Поскольку на предприятиях складываются различные производственные условия, связанные с изменением объемов производства, номенклатуры выпускаемой продукции и с другими факторами, то все поточные линии не могут быть созданы по одному образцу и подобию. Возникает необходимость в различных формах поточной работы.

Различают две основные формы поточного производства: непрерывно-поточная и прерывно-поточная (прямоточная).

Непрерывно-поточная форма является наиболее совершенной и характеризуется тем, что нормы времени на всех операциях поточной линии равны или кратны друг другу и равны такту поточной линии (r). Предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция закреплена за определенным рабочим местом. Все рабочие места располагаются строго в соответствие с ходом технологического процесса. Прохождение деталей (изделий) от первого рабочего места до последнего на поточной линии не прерывается. Простои рабочих мест исключаются.

Прерывно-поточная (прямоточная) форма поточного производства применяется в тех случаях, когда в силу обстоятельств объективного характера не удается полностью уровнять нормы времени на всех операциях, или хотя бы достичь их кратности.

В таком случае возможны периодические простои отдельных рабочих мест. Ритмичность работы прямоточной линии достигается тем, что в течение определенного периода времени на каждой операции производится одинаковое количество изделий (деталей). Это достигается созданием межоперационных оборотных заделов между смежными операциями, имеющими разную продолжительность. С целью наиболее полной загрузки рабочих мест допускается многостаночное обслуживание нескольких, даже несмежных операций.

Поддержание расчетного такта на поточных линиях может быть регламентированным (принудительным) и свободным. Примером поточной линии с принудительным (регламентированным) поддержанием расчетного такта является конвейер, скорость которого согласована с длительностью выполнения операций на отдельных рабочих местах. Свободное поддержание расчетного такта применяется на прерывно-поточных линиях, где скорость передачи деталей (изделий) с одного рабочего места на другое поддерживается самими рабочими.

Поточные линии могут распространяться на ряд участков (например, сборочный конвейер цеха) или ограничиваться пределами участка. Также поточные линии могут носить характер общезаводского сквозного потока, когда все производственные операции от поступления материалов в обработку до сдачи готовых изделий на склад выполняются на поточных линиях.

В зависимости от количества наименований изделий, закрепленных за поточной линией, существуют однопредметные и многопредметные поточные линии.

Однопредметные поточные линии создаются тогда, когда производственная программа по данному изделию по своей трудоемкости достаточна для полного использования фонда рабочего времени поточной линии.

Многопредметные поточные линии создаются тогда, когда трудоемкость одного изделия не обеспечивает необходимую нагрузку поточной линии. Непременным условием создания многопредметной поточной линии является однотипность технологических процессов обработки закрепляемых за линией изделий.

Многопредметные поточные линии в свою очередь подразделяются на групповые и переменно-поточные линии.

Групповые линии – здесь обрабатываются или собираются разные детали или узлы по одинаковому технологическому процессу на одном и том же оборудовании.

Переменно поточные линии – на таких линиях обрабатываются или собираются изделия различных наименований и типоразмеров с одинаковыми или сходными технологическими процессами, последовательно чередующимися партиями. Запуск партий осуществляется с необходимым для производства чередованием.

1.1.3 Организация поточных линий

На предприятиях машиностроения существуют следующие виды организации поточных линий:

а) непрерывно-поточные с рабочими конвейерами;

б) непрерывно-поточные с распределительными конвейерами;

в) непрерывно-поточные со свободным ритмом;

г) непрерывно-поточные с неподвижным объектом;

д) прерывно-поточные линии.

а) На таких поточных линиях рабочие конвейеры являются местом выполнения работ и представляют собой линии для непрерывного перемещения изготавливаемых изделий с заданной скоростью. Такие линии создаются для сборки средних и крупных изделий в массовом и крупносерийном производстве. Для выполнения каждой операции вдоль такого конвейера создается рабочая зона, чтобы предоставить сборщику определенные маневренные возможности.

б) Распределительный конвейер отличается от рабочего тем, что он служит средством перемещения обрабатываемых деталей или собираемых изделий, а не местом выполнения работ. Для установки изделий на таком конвейере служат подвески, подставки. Для обработки изделие снимается с конвейера, после обработки – возвращается на конвейер для передачи на следующую операцию. Такие поточные линии создаются для обработки и сборки небольших деталей или изделий.

в) Непрерывно-поточные линии со свободным ритмом создаются на основе синхронизации операций. Условие синхронности поточной работы можно представить формулой:

(1.2)

Операции выполняются на стационарных рабочих местах, связанных между собой транспортными средствами (платформами, тележками), с помощью которых готовые изделия передаются с рабочего места к другому.

г) Непрерывно-поточные линии с неподвижным объектом применяются при сборке крупных и тяжелых изделий, межоперационная транспортировка которых либо невозможна, либо экономически не выгодна. Собираемые изделия в течение всего времени сборки стоят неподвижно, а бригады сборщиков переходят от одного изделия к другому.

д) Прерывно-поточные линии основаны на неполной синхронизации операций и имеют следующие особенности:

1) для бесперебойной работы линии между несинхронными операциями создаются необходимые заделы деталей или изделий – межоперационные оборотные заделы;

2) для более полного использования рабочего времени, рабочие, недостаточно занятые на своем рабочем месте, привлекаются к многостаночному обслуживанию

3) для упорядочения работы поточной линии составляется стандарт-план, который регламентирует режим работы поточной линии в течение смены или суток. Стандарт-план позволяет найти такой режим работы поточной линии, при котором сводятся к минимуму межоперационные оборотные заделы, и достигается полная загрузка рабочих мест и оборудования.

1.2 Себестоимость продукции

1.2.1 Виды себестоимости продукции

Себестоимость продукции – это выраженные в денежной форме текущие затраты (издержки) предприятия на производство продукции и ее реализацию.

В зависимости от учитываемых затрат различают следующие виды себестоимости продукции:

1) () – это сумма производственных затрат на ведение технологического процесса по изготовлению продукции;

2) цеховая себестоимость () – это суммарные затраты цеха на производство продукции.

Она включает в себя:

а) технологическую себестоимость

б) затраты по управлению и обслуживанию в пределах цеха т. е. цеховые (общепроизводственные) расходы (). Если продукция производится в нескольких цехах, то цеховая себестоимость является суммой затрат этих цехов на производство продукции.

3) производственная (заводская) себестоимость () включает в себя цеховую себестоимость () и затраты по управлению и обслуживанию в пределах предприятия, т. е. производственные (общехозяйственные) расходы ().

4) полная себестоимость содержит производственную себестоимость и внепроизводственные расходы (), связанные с реализацией продукции.

Кроме того, себестоимость продукции может быть плановая, нормативная и фактическая.

Плановая себестоимость – это максимально допустимые затраты предприятия на выпуск продукции в плановом периоде (год, квартал).

Нормативная себестоимость разрабатывается на базе действующих на предприятии норм затрат сырья, материалов, инструмента и т. д.

В фактическую себестоимость продукции входят все затраты, в том числе и отступления от технологического процесса. Это потери от брака, затраты материалов сверх норм расхода, потери от простоя оборудования и другие затраты, не предусмотренные ни плановой ни нормативной себестоимостью.

В себестоимость продукции не включают :

1) Штрафы, пени, неустойки, уплачиваемые предприятием за нарушение договорных обязательств и правил, регулирующих хозяйственные взаимоотношения.

2) Платежи за пользование ссудами банка.

3) Затраты, связанные с бытовым обслуживанием персонала предприятия.

4) Расходы по ликвидации последствий стихийных бедствий и прочие потери и убытки.

5) Расходы непромышленных хозяйств, продукция которых не включается в состав товарной продукции предприятия.

Снижение себестоимости продукции решается на предприятии следующими путями:

1) внедрением более эффективных технологических процессов;

2) повышением уровня автоматизации и механизации производства;

3) применением новых видов материалов;

4) экономией всех видов материальных и топливно-энергетических ресурсов предприятия;

5) улучшением организации производства и материально-технического снабжения.

1.2.2 Классификация затрат на производство продукции

В зависимости от цели расчета себестоимости, затраты на производство продукции могут рассчитываться:

1) по экономическим элементам;

2) по калькуляционным статьям расходов.

Себестоимость продукции, рассчитанная по экономическим элементам, позволяет отразить в стоимостном выражении общий объем потребляемых ресурсов на весь объем выпуска продукции.

Затраты группируются в соответствии с их экономическим содержанием по следующим пяти элементам:

1) Материальные затраты (за вычетом стоимости возвратных отходов).

2) Затраты на оплату труда.

3) Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог).

4) Амортизация основных фондов.

5) Прочие затраты.

В элементе « Материальные затраты» отражается стоимость приобретаемых для производства сырья, материалов, комплектующих изделий, полуфабрикатов и других элементов оборотных фондов, необходимых для производства продукции.

В элемент « Затраты на оплату труда» входят расходы на оплату труда всего промышленно-производственного персонала предприятия, включая премии и компенсационные выплаты.

В элементе « Отчисления на социальные нужды» (единый социальный налог) отражаются обязательные отчисления по установленным нормам:

1) органам социального страхования

2) пенсионному фонду

3) государственному фонду занятности населения

4) фонду медицинского страхования

всего 26,2 % (проценты к фонду заработной платы работающих).

В элементе « Амортизация основных фондов» отражается сумма амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов, рассчитанная исходя из их балансовой стоимости и установленных норм амортизации.

К элементу « Прочие затраты» относятся налоги, сборы, отчисления в специальные фонды, платежи по кредитам, затраты на командировки, оплата услуг связи и т. д.

Группировка затрат на производство по экономическим элементам необходима для анализа хозяйственной деятельности предприятия и организации на предприятии бухгалтерского учета.

Она необходима для установления сметы, т. е. общей суммы затрат на производство по предприятию, которая составляется на год с последующей разбивкой по кварталам.

Однако, классификация по экономическим элементам, не может быть использована для расчета себестоимости единицы определенного вида выпускаемой продукции. Для этой цели применяется классификация по калькуляционным статьям расходов.

Общий перечень статей следующий:

1) Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов.

2) Транспортно-заготовительные расходы.

3) Покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия.

4) Топливо и энергия на технологические цели.

5) Основная заработная плата основных производственных рабочих.

6) Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих.

7) Отчисления на социальные нужды с заработной платы основных производственных рабочих.

8) Расходы на содержание и эксплуатацию технологического оборудования.

9) Цеховые (общепроизводственные) расходы.

10) Общезаводские (общехозяйственные) расходы.

11) Потери от брака.

12) Внепроизводственные расходы.

Первые 8 статей составляют технологическую себестоимость продукции.

Технологическая себестоимость плюс общепроизводственные расходы представляет собой цеховую себестоимость .

Цеховая себестоимость плюс общехозяйственные расходы и потери от брака составляют производственную себестоимость .

Все 12 статей представляют собой полную себестоимость единицы продукции.

Затраты предприятия на производство единицы продукции зависят от объема производства и являются одним из показателей, используемых при обосновании принимаемых управленческих решений, одним из которых является определение цены продукции.

Себестоимость единицы продукции имеет очень большое значение в бизнесе, она является исходным показателем для всех предприятий.

По способу включения затрат в себестоимость изделий, они делятся на прямые и косвенные.

Прямые затраты непосредственно связаны с изготовлением конкретных видов изделий и включаются в себестоимость их изготовления.

Косвенные затраты – это затраты на обслуживание производства и управление производством они не зависит от номенклатуры изготовляемых изделий. Косвенные затраты не могут быть отнесены к выпуску какого-то определенного изделия, так как они связаны с работой цеха в целом. Они распределяются между различными изделиями пропорционально тому или другому условному измерителю, чаще всего пропорционально заработной плате основных производственных рабочих.

1.3 Инвестиционная деятельность на предприятии

1.3.1 Инвестиции в производство и их экономическая эффективность

Инвестиции – это долгосрочные вложения денежных средств как внутри страны, так и за рубежом с целью создания новых предприятий и модернизации действующих, для освоения новой техники и новых технологий, имеющие целью увеличение производства и получение прибыли.

Инвестор – это организация, частный предприниматель или государство, осуществляющие долгосрочное вложение капитала в какое-либо дело или производство с целью получения прибыли.

Та часть инвестиций, которая направляется на воспроизводство основных производственных и непроизводственных фондов называется капитальными вложениями . Капитальные вложения состоят из следующих основных элементов:

1) затраты на приобретение различных видов машин, оборудования инструментов;

2) затраты на проектно – изыскательскую деятельность;

3) затраты на строительно-монтажные работы.

В системе показателей экономической эффективности инвестиций следует различать понятия эффект и эффективность производства (эффективность капитальных вложений) .

Эффект – это определенный результат хозяйственной деятельности предприятия (увеличение объемов производства, дополнительная прибыль), полученный в результате освоения в производстве капитальных вложений. Эффект может быть выражен в абсолютных показателях (рубли, штуки, метры) и в относительных показателях (проценты).

Эффект может быть экономическим, т. е. имеющим конкретное денежное выражение, может быть социальным или экологическим, когда при вложении инвестиций в производство получают не экономию, выраженную в деньгах, а улучшение условий труда, устранение профессиональных заболевании и повышение безопасности работ. Экологический эффект проявляется в снижении отрицательного воздействия техники на окружающую среду.

При этом следует помнить, что любой социальный или экологический эффект обязательно перерастет в экономический, так как улучшение условий труда и повышение безопасности работ обязательно приведут к повышению производительности труда, снижению себестоимости продукции, и как результат, к получению дополнительной прибыли.

Но один и тот же результат может быть достигнут с разными затратами материалов, основных фондов и труда. Поэтому вводится понятие эффективности производства , которая показывает, какой ценой достигнут результат и рассчитывается как отношение результата к затратам.

Чем больше результат на единицу затрат, тем выше эффективность производства и наоборот.

1.3.2 Расчет экономической эффективности капитальных вложений

Экономическая эффективность капитальных вложений рассчитывается по показателям общей экономической эффективности и сравнительной экономической эффективности.

Показателями общей

1) прирост прибыли (ΔП), связанный с данными капитальными вложениями (К), например, стоимость новой линии, состоящей из станков с числовым программным управлением;

2) коэффициент общей экономической эффективности капитальных вложений:

(1.3)

Коэффициент общей экономической эффективности капитальных вложений служит для оценки целесообразности конкретных капитальных вложений.

3) срок возврата капитальных вложений. Это период, в течение которого накопленная за ряд лет величина прибыли, полученная в результате произведенных капитальных вложений (внедрение в производственный процесс новой прогрессивной технологии или высокопроизводительного оборудования), сравнивается с величиной произведенных капитальных вложений.

Но очень часто на производстве возникает ситуация, когда необходимо сравнить два или несколько вариантов изготовления продукции, имеющих различные капитальные вложения. Для этого используются показатели сравнительной экономической эффективности капитальных вложений.

Показателями сравнительной экономической эффективности капитальных вложений являются:

1) приведённые (общие) затраты, которые представляют собой сумму себестоимости продукции и капитальных вложений, необходимых для её изготовления:

2) коэффициент сравнительной экономической эффективности (), который характеризует величину снижения себестоимости произведенной продукции на 1 руб. капитальных вложений (при сравнении двух вариантов выработки продукции при одинаковом её объеме и качестве ):

где – себестоимость годового выпуска продукции по сравниваемым вариантам выработки продукции;

– капитальные вложения по сравниваемым вариантам выработки продукции.

3) срок окупаемости капитальных вложений – это период работы, за который капитальные вложения более капиталоёмкого варианта окупятся за счет снижения себестоимости выпускаемой продукции.

(1.6)

Полученные расчетные значения и сопоставляются с нормативными значениями, которые выступают критериями. При этом нормативный коэффициент сравнительной экономической эффектности () отражает минимально возможную величину прибыли от снижения себестоимости выпускаемой продукции на 1 руб. капитальных вложений. Если расчетное больше чем , то снижение себестоимости больше нормативной величины и внедряемое мероприятие является эффективным.

Нормативный срок окупаемости капитальных вложений () отражает максимально допустимый срок возврата капитальных вложений за счет получения дополнительной прибыли, которую дает снижение себестоимости продукции, изготовленной на новом оборудовании или по новой технологии. При расчетном меньшем, чем капитальные вложения окупятся раньше нормативного срока.

1.3.3 Технико-экономическое обоснование эффективности использования в производстве нового оборудования (новой техники)

При технико-экономическом обосновании использования нового оборудования вместо действующего на предприятии, рассчитываются показатели сравнительной экономической эффективности. Сравниваются затраты на выпуск заданного объёма продукции на действующем и новом оборудовании в течение года.

Основные показатели сравнительной экономической эффектности использования нового оборудования (новой техники) следующие: общие (приведенные) затраты на единицу выпускаемой продукции, годовой экономический эффект и срок окупаемости капитальных вложений в новое оборудование.

1) Общие (приведенные) затраты на единицу выпускаемой продукции рассчитываются по удельным показателям себестоимости и капитальных вложений (удельные показатели – это показатели на единицу выпускаемой продукции).

где – себестоимость единицы выпускаемой продукции;

– удельные капитальные вложения (капитальные вложения на единицу выпускаемой продукции).

– нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности. Для машиностроительного производства = 0,33.

2) Годовой экономический эффект. Представляет собой суммарную экономию производственных ресурсов (живого труда, материалов, энергии), которую получает предприятие в результате использования в производстве продукции нового оборудования. Годовой экономический эффект находится как разность приведенных затрат по сравниваемым вариантам выпуска продукции.

, (1.8)

где – годовая программа выпуска продукции.

Если приведенные затраты рассматривать как сумму себестоимости продукции и капитальных вложений, необходимых для её изготовления, то годовой экономический эффект можно рассчитывать по формуле:

3) Срок окупаемости капитальных вложений в новое оборудование (). Представляет собой период времени, в течение которого окупится стоимость нового оборудования за счет получения дополнительной прибыли, обусловленной снижением себестоимости продукции. При оценке экономической эффективности использования нового оборудования, срок окупаемости капитальных вложений () и коэффициент сравнительной экономической эффективности (), рассчитываются так же, как при оценке эффективности капитальных вложений, т. е. по формулам 1.5. и 1.6.

где – условно-годовая экономия или ожидаемая прибыль от снижения себестоимости продукции.

2. Общие положения по выполнению и оформлению курсовой работы

Курсовая работа по дисциплине «Организация производства и менеджмент» выполняется студентами 5-го курса очной формы обучения и 6-го курса вечерней и заочной форм обучения специальности 150102 «Металлообрабатывающие станки и комплексы».

В ходе самостоятельного выполнения курсовой работы студент приобретает знания и навыки, необходимые для решения конкретных практических производственных задач в области оценки результатов производственно-хозяйственной деятельности предприятия и показывает уровень приобретенных в процессе обучения знаний.

2.1 Цель и задачи курсовой работы

Целью курсовой работы по дисциплине «Организация производства и менеджмент» является подготовка студентов к самостоятельной работе по технико-экономическому обоснованию дипломных проектов.

Задачами курсовой работы являются:

– закрепление знаний, полученных студентами на лекционных и практических занятиях;

– выработка у студентов навыков самостоятельной работы с литературными источниками и информацией в области теории и практики производственно – хозяйственной деятельности предприятия;

– приобретение студентами практического опыта применения методик расчета параметров однопредметной поточной линии для механической обработки деталей и расчета себестоимости механической обработки детали, а также выбора более эффективного варианта технологического процесса механической обработки и определения показателей его экономической эффективности.

– приобретение студентами навыков расчета экономической эффективности внедрения в технологический процесс нового технологического оборудования.

1. Произвести расчет параметров однопредметной поточной линии для механической обработки деталей.

4. Произвести выбор более экономичного варианта и определить показатели его экономической эффективности.

Исходным материалом для выполнения курсовой работы служит заданный студентам вариант технологического процесса с указанием норм времени по операциям.

2.3 Оформление курсовой работы

Курсовая работа по дисциплине «Организация производства и менеджмент» оформляется на листах формата А 4 с одной стороны листа с соблюдением полей (лев. 30 мм; пр. 10 мм; верх, низ 20 мм).

3.1 Расчет однопредметной прерывно-поточной линии

3.1.1 Определение такта, эффективного фонда времени работы и ритма поточной линии

На поточных линиях выпуск (запуск) каждого предмета труда осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии, который рассчитывается по следующей формуле:

где r – такт поточной линии, мин;

– эффективный фонд времени работы линии в планируемом периоде, мин;

– производственная программа запуска деталей в производство в планируемом периоде, шт.

Эффективный фонд времени работы поточной линии рассчитываем по формуле:

= () ∙∙ S ∙ () (3.2)

где – количество календарных дней в году, (см. приложение 1);

– количество выходных дней в году;

– количество праздничных дней в году;

Продолжительность рабочей смены, час;

S – количество рабочих смен;

Потери времени работы оборудования на ремонт и переналадку.

Рассчитываем годовую программу запуска деталей в производство по формуле:

∙ ()∙() (3.3)

где – годовая производственная программа выпуска деталей, шт.;

– технологические потери при наладке оборудования, и в связи с изготовлением пробных деталей и т. д.

– плановый размер запасных частей, в% к основной программе выпуска (см. приложение 1).

Ритм поточной линии рассчитываем для базового и проектного вариантов по формуле:

где p – размер транспортной партии (см. приложение 3).

Определение размера транспортной партии производится исходя из средней трудоемкости обработки детали и ее чернового веса.

(для базового и проектного вариантов)

где – расчетное число единиц оборудования на i‑ой операции, шт.;

– штучное время выполнения i‑ой операции, мин.

Принятое (целое) количество единиц оборудования на i‑ой операции определяется путем округления дробного числа единиц оборудования до ближайшего бόльшего целого числа. Допускается небольшая перегрузка рабочих мест, но не более чем на 10 %.

Например, = 3,2 » 4 (шт.); = 3,02 » 3 (шт.).

Определение коэффициента загрузки оборудования на каждой операции производится по формуле:

Средний коэффициент загрузки определяется:

(3.7)

где m – количество операций на поточной линии.

Рис. 1. График загрузки оборудования по операциям (строится для базового и проектного вариантов)

По итогам расчетов составляются сводные таблицы для базового и проектного вариантов:

Таблица 3.1 – Базовый вариант обработки детали

3.1.3 Определение вида поточной линии и необходимого количества рабочих-операторов на поточной линии

В зависимости от полученных результатов загрузки рабочих мест, синхронизации операций и других условий производства определяется вид поточной линии (непрерывно – поточная или прерывно – поточная).

Синхронизация – это процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии. Синхронизация определяется по формуле:

Если условие синхронности выполняется, то линия непрерывно-поточная.

Если этого равенства нет, то линия относится к прерывно-поточной т. е. вследствие разной трудоемкости операций и использования разнотипного оборудования для обеспечения ритмичной работы линии необходимо создание межоперационных оборотных заделов.

Определение необходимого количества рабочих-операторов на поточной линии производится на основании загрузки рабочих мест по операциям с учетом возможного многостаночного обслуживания и совмещения операций.

Норма возможного многостаночного обслуживания определяется на операциях, где количество рабочих мест больше одного по формуле:

где – машинно-автоматическое время работы на любом из обслуживаемых станков, мин. (см. приложение 2);

– вспомогательное время обслуживания станка, мин;

– время на переход от станка к станку = 0,03 мин.

– время на фиксирование внимания = 0,25 мин.

– время заблаговременной явки = 0,5 мин.

При условии, когда< 0,4 мин, от многостаночного обслуживания отказываются.

Дробное количество станков, предназначенных для обслуживания одним рабочим, т. е. округляется до ближайшего бóльшего целого числа.

Для проверки правильности возможного многостаночного обслуживания строится график загрузки рабочего времени.

Для определения необходимого числа рабочих на линии с учетом многостаночного обслуживания, составляем график – регламент работы оборудования.

№ операции

Номер рабочего-оператора

01 02 03 04 05 0,58 06 0,67 07 08 09 1

Рис. 2. График – регламент работы оборудования (строится для базового и проектного вариантов)

На данном графике определяется также возможность совмещения операций на поточной линии рабочими-операторами. Если рабочие не загружены полностью работой, то для более рационального использования рабочего времени необходимо применять совмещение операций.

Из данного графика видно, что 11 единиц оборудования на линии будут обслуживать 6 человек в одну смену.

Общее количество рабочих с учетом работы в две смены и отпусков будет равно:

, (3.11)

где – плановый процент потерь времени на отпуск рабочих = 12 %.

S – число рабочих смен.

3.1.4 Расчет заделов на поточной линии

А) Расчет т ранспортного задела на поточной линии:

M × p (3.12)

где р – размер транспортной партии, шт.;

m – количество операций на линии.

Б) Расчет технологического задела на поточной линии:

(3.13)

В) Расчет страхового задела на поточной линии:

где – программа запуска деталей в смену;

– коэффициент, характеризующий величину временного снижения производительности линии, равен 0,1.

(3.15)

, (3.16)

где – количество рабочих дней в году;

S – количество смен работы поточной линии.

Г) Расчет межоперационных оборотных заделов

Межоперационный оборотный задел возникает вследствие различной трудоемкости смежных операций. Межоперационный оборотный задел – это количество деталей, накапливающееся между смежными операциями, имеющими различную продолжительность.

Перед расчетом межоперационных оборотных заделов необходимо построить график работы оборудования для каждой смежной пары операций, расчленив время операций на фазы, в течение которых не происходит изменений в одновременной работе станков на смежных операциях.

Расчет заделов между 1‑й и 2‑й операциями

				01 02 03 04 05 06 07 08 09 1

Расчет длительности каждой фазы (F) производим по формуле:

где j – порядковый номер фазы;

– период комплектования задела на линии (в нашем примере = 210).

F I = 210 × 0,58 = 121,8 » 122 мин.

F II = 210 × (0,96 – 0,58) = 210 × 0,38 = 79,8 » 80 мин.

F III = 210 – (122 + 80) = 8 мин.

На I фазе на 1 й операции работают 2 станка, на 2 й операции работают 2 станка.

На II фазе на 1 й операции станки простаивают, на 2 й операции работают 2 станка.

На III фазе на 1 й и 2 й операциях станки простаивают.

Расчет изменения величины межоперационного задела в течение любой фазы производится по формуле:

(3.18)

где – количество работающих станков на предыдущей операции в течение данной фазы;

– количество работающих станков на последующей операции в течение данной фазы.

Для данного примера:

Если результат получен со знаком «+», это значит, что на данной фазе, вследствие меньшей трудоемкости или большего количества станков, на первой операции возникает положительный задел. Эпюра задела на графике возрастает от 0 до максимальной величины (рис. 3).

4. Экономическое обоснование совершенствования технологических операций механической обработки деталей

4.1 Расчет капитальных вложений в оборудование проектируемого варианта

4.1.1 Общие капитальные вложения в оборудование рассчитываются по формуле:

, (4.1)

где – прямые капитальные вложения в оборудование, руб.;

– сопутствующие капитальные вложения в приобретенное оборудование, руб.

Прямые капитальные вложения рассчитываем по двум сравниваемым вариантам – базовому и проектному:

(4.2)

Сопутствующие капитальные вложения рассчитываются только для проектного варианта:

где – затраты на монтаж нового оборудования, руб.

= (4.4)

где – коэффициент монтажа нового оборудования = 0,2;

– затраты на демонтаж старого оборудования, руб.

(4.5)

где – коэффициент демонтажа старого оборудования = 0,2;

– затраты на производственные площади под новое оборудование, руб.

Затраты на площадь, дополнительно занимаемую под новое оборудование, рассчитываются по формуле:

= () · (4.6)

g – коэффициент, учитывающий проходы и проезды = 3.

4.1.2 Удельные капитальные вложения в оборудование (капитальные вложения на изготовление одной детали) рассчитываются для двух сравниваемых вариантов сварки изделия:

4.1.3 Дополнительные капитальные вложения в оборудование рассчитываются для определения более капиталоемкого варианта.

(4.8)

4.2 Расчет себестоимости механической обработки детали по базовому и проектному вариантам

4.2.1 Затраты на материалы за вычетом отходов

ЗМ = ∙ ∙ – ∙ (4.9)

– норма расхода материала на изготовление одной детали (масса заготовки), кг;

– цена одного кг материала, руб.;

Коэффициент транспортно-заготовительных расходов = 1,05;

Норма отходов материала при изготовлении детали, кг;

Цена одного кг отходов материала, руб.

4.2.2 Затраты на технологическую энергию

Затраты на электроэнергию, необходимую для выполнения технологического процесса механической обработки детали, рассчитываются исходя из мощности оборудования:

где - количество станков на i‑той операции, шт.;

– мощность станка на i‑той операции, кВт (см. приложение 4);

– машинное время работы станка при обработке одного изделия на i‑той операции, мин. (см. приложение 2);

ή – коэффициент полезного действия станка = 0,8;

– коэффициент загрузки электродвигателей станка по мощности = 0,75;

Коэффициент загрузки электродвигателей станка по времени = 0,7;

– коэффициент одновременной работы электродвигателей станка = 1;

Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода = 1,05;

Ц эл.эн. – цена 1 кВт·часа электроэнергии, руб.

4.2.3 Затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования

= + + + + + + (4.11)

где - амортизационные отчисления на оборудование, руб.;

Затраты на текущий ремонт оборудования, руб.

Затраты на содержание и эксплуатацию приспособлений, руб.

Затраты на рабочий инструмент, руб.

а) амортизационные отчисления на оборудование:

, (4.12)

где - цена единицы технологического оборудования, (см. приложение 4) руб.;

Норма амортизационных отчислений на технологическое оборудование = 24 %

t шт i - время изготовления одного изделия на i‑той операции;

Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования (формула 3.2),

б) затраты на текущий ремонт оборудования рассчитываются по формуле:

, (4.13)

где – норма отчислений на текущий ремонт оборудования, ≈ 35 %;

Коэффициента загрузки оборудования на i‑той операции (формула 3.6).

в) затраты на содержание и эксплуатацию приспособлений:

, (4.14)

где - коэффициент затрат на приспособление (см. приложение 5).

Годовая производственная программа выпуска деталей (см. приложение 1)

г) затраты на рабочий инструмент:

, (4.15)

где - расходы по эксплуатации инструмента на один станок в год, руб.

д) затраты на смазочные, обтирочные материалы и охлаждающие жидкости:

, (4.16)

где - средний коэффициент загрузки оборудования;

Норма расхода на смазочные и охлаждающие жидкости на один станок в год (см. приложение 6, табл. 3).

е) затраты на воду технологическую:

, (4.17)

где – удельный расход воды технической на один час работы станка, м 3 ;

– цена 1м 3 воды технической, руб. (см. приложение 6, табл. 3).

ж) затраты на сжатый воздух:

, (4.18)

где- удельный расход сжатого воздуха на один час работы станка, м 3 ;

– цена 1м 3 сжатого воздуха, руб.

4.2.4 Затраты на содержание и эксплуатацию производственных площадей

, (4.19)

где – площадь, занимаемая оборудованием на i‑той операции, м 2 ;

– цена 1 м 2 занимаемой производственной площади;

– норма амортизационных отчислений на производственные здания = 2 %.

4.2.5 Затраты на заработную плату основных производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды

Фонд заработной платы основных производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.

а) основная заработная плата определяется по формуле:

где – часовая тарифная ставка рабочего на i‑той операции, руб./час;

– коэффициент доплат и надбавок к основной заработной плате, определяется по нормативным документам предприятия (см. приложение 6).

б) дополнительная заработная плата основных производственных рабочих определяется по формуле:

, (4.22)

где - коэффициент соотношения между основной и дополнительной заработной платой.

в) Отчисления на социальные нужды рассчитываются по формуле:

, (4.23)

где – норма отчислений на социальные нужды.

4.2.6 Технологическая себестоимость механической обработки детали

Расчет технологической себестоимости ведется по двум вариантам обработки: базовому и проектному :

ЗМ + + + + + (4.24)

4.2.7 Цеховая себестоимость механической обработки детали

Рассчитывается по двум вариантам обработки: базовому и проектному .

Цеховая себестоимость является суммой технологической себестоимости и общепроизводственных (цеховых) расходов на обработку детали:

где - общепроизводственные расходы, связанные с обработкой детали, руб.

Общепроизводственные (цеховые) расходы относятся к косвенным затратам на изготовление продукции, это накладные расходы по управлению цехом и его обслуживанию.

Косвенные затраты не могут быть отнесены к выпуску какого-то определенного изделия, так как они связаны с работой цеха в целом. Они распределяются между различными изделиями пропорционально тому или другому условному измерителю, чаще всего пропорционально заработной плате основных производственных рабочих.

где – коэффициент общепроизводственных расходов (см. приложение 6).

4.2.8 Производственная (общехозяйственная) себестоимость механической обработки детали

Рассчитывается по двум вариантам обработки.

Общехозяйственная (производственная) себестоимость является суммой цеховой себестоимости и общехозяйственных (производственных) расходов.

где - общехозяйственные расходы, связанные с обработкой детали, руб.

Общехозяйственные (производственные) расходы относятся к косвенным затратам на изготовление продукции, это накладные расходы по управлению производством продукции на предприятии и обслуживанию предприятия.

Косвенные затраты не могут быть отнесены к выпуску какого-то определенного изделия, так как они связаны с работой предприятия в целом. Они распределяются между различными изделиями пропорционально заработной плате основных производственных рабочих.

= · (4.28)

4.2.9 Полная себестоимость механической обработки детали

Полная себестоимость представляет собой сумму общехозяйственной (производственной) себестоимости и внепроизводственных расходов. Внепроизводственные расходы – это расходы, связанные с реализацией изготовленной продукции.

где - сумма внепроизводственных расходов, руб.

где – коэффициент внепроизводственных расходов.

4.2.10 Составление калькуляции себестоимости обработки детали по сравниваемым вариантам технологического процесса

Расчет себестоимости единицы продукции называется калькулированием. В процессе калькулирования все издержки производства группируются по статьям калькуляции.

Калькулирование имеет своей целью обеспечить определение себестоимости изделия и создать базу для определения его цены, а также способствовать осуществлению режима экономии, то есть вскрытию и использованию резервов экономии материальных и трудовых ресурсов. Калькулирование себестоимости конкретных видов продукции является основой организации коммерческого расчета.

Объектом калькулирования может быть изделие, узел, деталь, объем работы. В машиностроении применяется нормативный метод калькулирования, т. е. себестоимость изделия рассчитывается на основе технически обоснованных норм и нормативов расхода материальных и трудовых ресурсов, принятых на предприятии.

Документ, в котором оформляется расчет себестоимости единицы продукции, называется калькуляцией. Калькуляция выражает текущие затраты предприятия в денежной форме на производство и реализацию единицы конкретного вида изделия.

На основании проведенных выше расчетов составляем калькуляцию себестоимости обработки детали (таблица 4.1).

Снижение себестоимости обработки детали рассчитываем по формуле:

100 %; (4.31)

Таблица 4.1 – Калькуляция себестоимости обработки детали по сравниваемым вариантам технологического процесса

Наименование статей затрат	Условные обозначения	Базовый	Проектный
Затраты на материалы за вычетом отходов
Затраты на технологическую энергию
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
Затраты на содержание и эксплуатацию производственных площадей
Затраты на заработную плату основных производственных рабочих (ФЗП)
Отчисления на социальные нужды
Технологическая себестоимость
Общепроизводственные (цеховые) расходы
Цеховая себестоимость
Общехозяйственные (производственные) расходы
Производственная себестоимость
Внепроизводственные расходы
Полная себестоимость

4.3 Расчет снижения трудоёмкости и повышения производительности труда в проектном варианте обработки детали

Изменение технологического процесса обработки детали ведет к снижению трудоемкости выполнения работ. Для определения эффективности применения более производительного процесса обработки необходимо рассчитать величину снижения трудоемкости ().

Расчет производим по формуле:

%, (4.32)

где – штучное время изготовления изделия по базовому варианту, мин;

– штучное время изготовления изделия по проектному варианту, мин.

При снижении трудоемкости изготовления изделия на некоторую величину, обязательно происходит повышение уровня производительности труда на несколько большую величину, поскольку трудоемкость изготовления продукции и уровень производительности труда являются величинами обратными, но не пропорциональными.

Исходя из значения величины снижения трудоемкости обработки детали, рассчитываем повышение производительности труда (DПТ):

DПТ = (%) (4.33)

4.4. Расчет показателей экономической эффективности проектируемой технологии механической обработки детали

4.4.1 Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости изготовления изделия:

При проектировании новых технологических процессов обработки деталей, повышающих их долговечность , ожидаемая прибыль от снижения себестоимости определяется по формуле:

= (4.35)

где – долговечность (срок службы) изделий соответственно по базовому и проектному вариантам, принимаем 3 и 5 лет.

Если в результате внедрения проектируемого варианта технологии или оборудования снижается процент брака продукции, ожидаемая прибыль определяется по формулам:

а) если брак окончательный (неисправимый), то

= , (4.36)

где - процент брака деталей по базовому и проектному вариантам, принимаем 10 % и 3 %;

– масса заготовки, кг.

б) если брак исправимый

= , (4.37)

где - себестоимость исправления брака по базовому и проектному вариантам принимаем 250 руб. и 120 руб.

Если изделие с применением данной технологии изготавливается полностью и готово для продажи потребителю, то необходимо рассчитать налог на прибыль по формуле:

(4.38)

где – коэффициент налогообложения на прибыль (принимаем = 0,32)

Чистая прибыль , ожидаемая от снижения себестоимости продукции, рассчитывается по формуле:

4.4.2 Годовой экономический эффект от внедрения в технологический процесс более производительного оборудования рассчитывается по формуле 1.9:

где – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности = 0,33.

4.4.3 Срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается в том случае, если выполняется неравенство:

то есть, если проектный вариант является более капиталоемким.

Срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается по формуле 1.6.

= (лет)

Для определения горизонта расчета полученное значение округляем до ближайшего целого числа. В машиностроении не должно превышать 4 года, в противном случае мероприятие по внедрению нового оборудования считается неэффективным.

4.4.4 Определение расчетного коэффициента сравнительной экономической эффективности капитальных вложений

Эффективность затраченных на внедряемое мероприятие средств, можно определить, рассчитав коэффициент сравнительной экономической эффективности по формуле 1.5.

Если расчетное больше чем , то снижение себестоимости больше нормативной величины и внедряемое мероприятие является эффективным.

Литература

1. Великанов, К.М. Определение сравнительной экономической эффективности инженерных решений / К.М. Великанов, Э.Г. Васильева. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1991. – 79 с. – ISBN 5–279–01766–8.

2. Методы и практика определения эффективности капитальных вложений и новой техники: Сб. науч. информ. АН СССР, ин-т экономики / А.А. Бесчинский, Б.С. Ванштейн и др.; под ред. Т.С. Хачатурова. – М.: Наука, 1990. – 144 с. – ISBN 5–7038–2053–6.

3. Новицкий, Н.М. Организация, планирование и управление производством: учеб.-метод. пособие / под ред. Н.И. Новицкого. – М.: Финансы и статистика, 2006. – 575 с. – ISBN 5–2790–02691–3.

4. Организация и планирование машиностроительного производства: учеб. для машиностр. спец. вузов / М.И. Ипатов [и др.]; под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова. – М.: Высш. шк., 1988. – 367 с. – ISBN 5–222–00044–7.

5. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: учеб. пособие для вузов / Н.С. Сачко [и др.]; под ред. Н.С. Сачко, И.М. Бабука. – Мн.: Выш.шк., 2002. – 272 с. – ISBN 5–87902–061–2.

6. Фархутдинов, Р.А. Организация производства: учеб. для вузов: Краткий курс. – Гриф МО. – М.: ИНФРА-М, 2005. – 304 с. – ISBN 5–16–000832–2.

Министерство образования и науки Российской Федерации

ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«Организация производства и менеджмент»

Введение

Организация производства – дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных 6 лаг, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

Производственные отношения – отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил, но и сами оказывают; активное воздействие на них, ускоряя или замедляя рост производства, технический прогресс.

Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного туда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ, бригад, участков, цехов и обуславливают необходимость налаживания между ними производственных связей.

Социально-экономические отношения выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества, коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты.

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей рассчитывается по формуле

где – программа выпуска j‑го наименования детали, шт.;

J – количество наименований деталей, закрепленных за участком;

– процент технологически неизбежных потерь (принимаем 2%).

В нашем случае составит:

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле

где – номинальный фонд времени работы оборудования;

– число смен работы участка;

– процент потерь времени на плановый ремонт оборудования (5%).

Нормативная продолжительность обработки детали i ‑го наименования определяется по формуле

где – норма штучно-калькуляционного времени на i‑й операции детали j‑го наименования, мин;

I – общее число операций технологического процесса.

T N =(2,8+0,8+1,0+3,0+3,2+2,1)/60=0,22 мин.

T K =(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 мин.

T L =(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 мин.

T O =(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 мин.

Трудоемкость программного задания j‑й детали рассчитывается по формуле

t nN =11168·0,22=2457 мин.

t nK =11168·0,79=8823 мин.

t nL =8123·0,17=1381 мин.

t nO =10152·0,51=5178 мин

t общ =2457+8823+1381+5178=17839.

Расчет приведенной программы осуществляется по формуле

где – коэффициент приведения j‑й детали к трудоемкости ведущей детали, имеющей максимальную трудоемкость программного задания, для которой, для остальных деталей определяется по формуле

где – продолжительность обработки ведущей детали.

11168 ·0,28=3127

11168 ·1=11168

8123 ·0,22=1787.

Определение количества единиц оборудования производится по группам однотипного оборудования (моделям станков) согласно формуле

где t НК – нормативная продолжительность работ на к-й группе оборудования, нормо‑ч.

Нормативная продолжительность работ рассчитывается по формуле

где t ШТ.к – суммарная трудоёмкость по виду обработки к‑й группы оборудования, нормо‑ч.,

D п-з – допустимая доля подготовительно – заключительного времени,

D п-з =0,05,

К В – средний коэффициент выполнения норм (1,1…1,2).

Планирование программы запуска по каждому виду станков:

Суммарная трудоёмкость каждого вида станков:

1. Т 5К301П =2,8+16,0+0,9=19,7

2. Т 1А425 =0,8+5,5+2,5+2,3=11,1

3. Т 7Б55 =1,0+1,7+2,8=5,5

4. Т 692 =3,0+3,7+2,3=9,0

5. Т 5В833 =3,2+4,3+5,7=13,2

6. Т 3М151 =2,1+3,7=5,8

7. Т 16К20 =12,0+1,2=13,2

8. Т 3Н125 =1,5+6,1=7,6

9. Т 165 =9,6

10. Т 3451В =5,9

Нормативная продолжительность работ:

Количество единиц оборудования.

Определение типа производства на участке осуществляется по величине коэффициента закрепления операций (К з ), который показывает среднее число деталеоперацией, выполняемых на одном рабочем месте:

К З =1/К З.СР ,

где К З.СР – средний коэффициент загрузки рабочего места одной деталеоперацией.

Таблица 1 – Расчет среднего коэффициента загрузки рабочего места одной

Наименование станка	Модель станка	Число ед. оборуд.		Загрузки	Количество деталеопер.	загрузки 1 детали
Наименование станка	Модель станка	Расчётное	Принятое	Загрузки	Количество деталеопер.	загрузки 1 детали
Токарный


Шлифовальный


Сверлильный
Сверлильный
Фрезерный
Строгальный

К З =1/0,268=3,7

Коэффициент закрепления больше двух, значит тип производства – крупносерийный.

Длительность цикла простого процесса – время изготовления отдельных деталей.

Его основную часть составляет технологический цикл, состоящий из длительности операционных циклов Т О и длительности межоперационных перерывов Т МО .

Таблица 2 – Исходные данные для расчёта

		Трудоёмкость операций, мин

Операционный цикл – время обработки партий деталей на одной операции. Он равен

где n – размер партии деталей;

– норма штучно-калькуляционного времени на i ‑ой операции, мин;

– число рабочих мест на i‑ой операции, =1.

При многооперационном процессе совокупная длительность операционных циклов (Т С ) зависит от вида движения партий деталей.

При последовательном виде движения партий и деталей с операции на операцию передается после полного окончания ее обработки на предыдущей операции.

Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательном виде движения определяется по формуле:

При последовательно-параллельном виде движения партии деталей передаются с операции на операцию частями – передаточными партиями (р ) при этом операции должны протекать без перерывов.

Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле:

где – сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций.

При параллельном виде движения партии деталей передаются частями, которые запускаются на последующие операции сразу же после их обработки на предыдущих операциях независимо от всей партии.

Совокупная продолжительность операционных циклов при параллельном виде движения определяется по формуле:

где – максимальный операционный цикл.

Т СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т СПП =7912 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=4531.

Т СПАР = (368–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=3243.

Длительность цикла (Т Ц), кроме технологического, включает продолжительность естественных процессов (Т е) и измеряется в календарных днях.

Продолжительность цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:

где – продолжительность рабочей смены (480 мин);

S – число рабочих смен в сутки (2).

– коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Продолжительность цикла при последовательно-параллельном виде движении определяется по формуле:

Продолжительность цикла при параллельном виде движения:

Т ЦП =

Т ЦПП =

Т ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении партии деталей в два раза.

Т СП =184·(7+2+1+5+4+2,5)=3956.

Т СПП =3956 – (184–46) ·(2+1+1+4+2,5)=2507.

Т СПАР = (184–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=1955.

Т ЦП =

Т ЦПП =

Т ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении передаточной партии в два раза.

Т СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т СПП =7912 – (368–23) ·(2+1+1+4+2,5)=4289,5.

Т СПАР = (368–23) ·7+23·(7+2+1+5+4+2,5)=2909,5.

Т ЦП =

Т ЦПП =

Т ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при p =1.

Т СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т СПП =7912 – (368–1) ·(2+1+1+4+2,5)=4058,5.

Т СПАР = (368–1) ·7+1·(7+2+1+5+4+2,5)=2590,5.

Т ЦП =

Т ЦПП =

Т ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении самой продолжительной операции в два раза.

Т СП =368·(3,5+2+1+5+4+2,5)=6624.

Т СПП =6624 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=3243.

Т СПАР = (368–46) ·7+46·(3,5+2+1+5+4+2,5)=2438.

Т ЦП =

Т ЦПП =

Т ЦПАР =

Наименьшая Т ц обработки партии деталей обеспечивается при параллельном виде движения. Но при этом имеет место существенный для практики недостаток – все операции, кроме самой трудоемкой, выполняются с перерывами, что приводит к недозагрузке оборудования.

Уменьшение п способствует сокращению Т с наиболее существенно при последовательном виде движения. Оно приводит к сокращению степени параллельности обработки партии деталей на смежных операциях при последовательно-параллельном и параллельном видах движения.

Уменьшение р в два раза сокращает Т СПП примерно на 5,3%, а Т СПАР – на 10,3%. При поштучной передаче деталей это сокращение соответственно составляет 10,4% и 20,1%, т.е. значительнее влияет при параллельном виде движения.

Сокращение длительности самой трудоемкой операции в два раза уменьшает Т СП на 16,3%, Т СПП на 28,4% и Т СПАР на 24,8%.

Таким образом, в данной ситуации целесообразно выбрать последовательно-параллельный вид движения и предусмотреть мероприятия по сокращению самой трудоемкой операции.

Таблица 3 – Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей

	Длительность операционных циклов, ч									Варианты запуска

Для определения совокупной длительности цикла обработки партии деталей используются следующие алгоритмы:

где – операционный цикл обработки j ‑ой детали на i ‑ой операции.

Таблица 4 – Матрица трудоемкостей для последовательного вида движения

I вариант

II вариант

I вариант

II вариант

При последовательно-параллельном виде движения достигается наименьшая совокупная длительность цикла.

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:

1. партии деталей запускаются в обработку одновременно, согласно определенной предварительно оптимальной последовательности;

2. трудоемкость обработки одной детали по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.

Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:

– для последовательного вида движения

– для последовательно-параллельного вдиа движения с поштучной передачей деталей.

Таблица 6 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения

	I вариант

Таблица 7 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательно – параллельном виде движения

	I вариант

Использование различных критериев при построении моделей календарного плана-графика способствует решению разных производственных задач. Выбор оптимального варианта плана возможен лишь при наличии других показателей. Например, таких, как минимум прослеживания партий деталей в ожидании запуска и оборудования, минимальных потерь от связывания оборотных средств в незавершенном производстве.

В данной ситуации при отсутствии дополнительной информации целесообразно рекомендовать критерий минимизации совокупной длительности цикла при наложении ограничений на другие показатели. С этой точки зрения рациональной будет модель календарного плана-графика для последовательно – параллельного вида движения при варианте запуска L, N, K, O .

3. Выбор оптимальной планировки оборудования на участке

За критерий оптимальности принят минимальный грузооборот. Оптимальная планировка оборудования П*, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота Го, соответствует

За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (1,2,3,4). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном (С), фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует размещать станки – 3 метра.

Таблица 8 – Исходные данные по трудоемкости обработки

Наименование детали

Таблица 9 – Исходные данные для расчета грузооборота

Наименование детали	Программа выпуска, шт.	Масса, кг		Маршрут обработки (шифр станков)
Наименование детали	Программа выпуска, шт.	Одной детали	Программа выпуска	Маршрут обработки (шифр станков)

Таблица 10 – Расчет количества станков

Тип детали	Программа выпуска	Вид станка и продолжительность обработки, нормо-ч








Число расчетное станков принятое
Число расчетное станков принятое

Таблица 11 – Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
Питающие станки

Таблица 12 – Матрица расстояний

Грузооборот равен:

24000*3+18500*12+18500*15+61600*3+27500*6+61600*3+9500*9+61600*3+12000*3+12000*6+12000*12+13750*9+12000*15+13750*12=2097150 кг·м

Таблица 13 – Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
Питающие станки

Грузооборот равен:

61600*9+13750*3+12000*6+13750*6+12000*3+24000*9+18500*6+18500*3+61600*12+27500*3+12000*12+12000*9+9500*6+61600*3=2484150 кг·м

Таблица 15 – Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
Питающие станки

Грузооборот равен:

61600*3+24000*3+18500*3+18500*6+13750*6+12000*3+13750*9+12000*6+9500*9+12000*6+12000*3+61600*3+61600*15+27500*12=2369850 кг·м

Таблица 17 – Матрица передаваемых грузов

Грузооборот равен:

12000*6+13750*12+12000*3+13750*9+18500*6+18500*3+24000*6+12000*9+12000*6+9500*3+61600*6+61600*6+27500*9+61600*3=2087250 кг·м

Вывод: в результате расчетов выявлено, что оптимальный грузооборот, равный 2087250 кг·м обеспечивается при варианте 4, соответствующем маршруту обработки С-Ф-Ш.

Стоимость зданий определяют укрупнено по их площади и удельным затратам на строительство одного метра площади с учетом строительства водопровода, канализации, отопления, вентиляции, фундамента под оборудование и сети промышленных проводок.

Общую площадь подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная – площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарём, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Средняя рыночная стоимость производственных площадей составляет 20000 руб. за 1 кв. м.

Вспомогательная – площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально – раздаточная кладовая, ремонтный и заточный участки). Рассчитывается в размере 25% от стоимости производственных площадей.

Площадь обслуживающих помещений – контора цеха (1,0м 2 на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые и т.д. (1,8м 2 на работающего). Средняя рыночная стоимость непроизводственных площадей составляет 15000 руб. за 1 кв.м.

Наименование помещений

Площадь помещений, м 2

Стоимость 1 м 2 в здании, тыс. руб.

Стоимость здания, тыс. руб.

Производственные и вспомогательное

Обслуживающие

Таблица 19 – Расчет стоимости оборудования

Оборудование

Количество, штук

Мощность двигателя, кВт

Стоимость единицы оборудования, тыс. руб.

Всего сумма, тыс. руб.

На единицу

На количество

Станок мод. 1А425

Станок мод. 165

Станок мод. 16К20

Станок мод. 3Н125

Станок мод. 3М151

Станок мод. 3451В

Станок мод. 5В833

Станок мод. 5К301П

Станок мод. 692

Станок мод. 7Б55

Транспортирование и монтаж технологического оборудования, 5%

Итого первоначальная стоимость технологического оборудования цеха

3.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

К ценным инструментам, приспособлениям и контрольно-измерительным приборам относят средства труда, входящие в состав основных фондов.

Первоначальная стоимость запасов ценных инструментов, приспособлений контрольно-измерительных приборов может быть определена, укрупнено в размере 15% от первоначальной стоимости технологического оборудования, т.е. 21849,98 тыс. руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть рассчитана, укрупнено в размере 3% от первоначальной стоимости технологического оборудования и равной 4370 тыс. руб.

4.1 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих равно 25% от общего числа основных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования, равно 60% от общего числа вспомогательных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха, равно 40% от общего числа вспомогательных рабочих.

Для оплаты вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальная система. Так как зарплата вспомогательных рабочих в себестоимости продукции относится к косвенным расходам и учитывается по трем статьям, то расчет годового фонда зарплаты осуществляют раздельно, по каждой категории вспомогательных рабочих в соответствии со штатным расписанием. Годовой фонд времени одного рабочего принимается равным 1860 часов (таблица 20).

Таблица 20 – Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Число рабочих, чел.	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.	Время, подлежащее оплате за год. часы
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха
Итого годовой тарифный фонд заработной платы
Фонд премий и доплат, 30% от тарифного фонда заработной платы
Годовой фонд основной заработной платы
Годовой фонд дополнительной заработной платы, 14% от основной заработной платы
Планируемый годовой фонд заработной платы
Число вспомогательных рабочих по проекту
Средняя зарплата одного вспомогательного рабочего по проекту в месяц

4.2 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Число руководителей составляет 5% от общего числа основных и вспомогательных рабочих; число специалистов – 10% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число служащих – 2% от общего числа основных и вспомогательных рабочих.

Расчет годового фонда заработной платы для данных категорий работающих осуществляется в соответствии со штатно-окладной оплатой труда (таблица 16).

Таблица 21 – Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Количество работающих, чел.

Оклад в месяц

Годовой фонд зарплаты

Руководители

Специалисты

Служащие

Мастер цеха

Расчет затрат, связанных с оплатой труда работников, начинают с определения необходимого числа основных рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.

Расчетное число основных рабочих (таблица 10) определяется по формуле:

где Т 3 – общее суммарное время, необходимое для выполнения сменного задания, мин; Т СМ – длительность смены, 480 мин.

Профессия	Часовая тарифная ставка, руб.	Годовой объем работ по штучному времени, нормо-часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.

Фрезеровщик
Сверлильщик
Строгальщик
Шлифовальщик
Шлифовальщик
Итого годовой фонд прямой заработной платы
Фонд планируемых премий, в% от фонда прямой заработной платы (50%)
Годовой фонд основной заработной платы основных рабочих
Годовой фонд дополнительной заработной платы основных рабочих, в% от основной заработной платы (14%)
Годовой фонд заработной платы основных рабочих
Число основных рабочих по проекту
Средняя зарплата одного основного рабочего по проекту в месяц

Производственная себестоимость изделия определяется по статьям калькуляции, точным методом на основе нормативов использованных материальных и трудовых затрат, связанных с процессом себестоимости производится по следующей формуле:

где – затраты на основные материалы, руб.;

– затраты на вспомогательные материалы, руб.;

ТЗР – транспортно-заготовительные расходы, руб.;

– затраты по фонду оплаты труда производственных рабочих, руб.;

– общепроизводственные расходы, руб.;

– общехозяйственные расходы, руб.

Затраты на основные материалы с учетом возвратных расходов определяются по формуле:

где – расходы основных материалов по каждой группе, кг;

– масса реализуемых отходов по каждой группе материалов, кг;

, – соответственного оптовая цена материалов и отходов по каждой группе, руб./кг;

– число однородных групп материалов.

Стоимость и нормы расходов используемых основных материалов и реализуемых отходов приведены в таблицах 23 и 24.

Годовой выпуск деталей, шт.

Цена материала за тонну, тыс. руб.

Плановая норма расхода материала на 1 деталь, кг

Потребность материала на годовой выпуск, т

Транспортно-заготовительные расходы

Плановая цена материала за тонну, тыс. руб.

Затраты материала на годовой выпуск деталей, тыс. руб.

Годовой выпуск деталей, шт.	Реализуемые отходы
Годовой выпуск деталей, шт.	Масса отходов на одну деталь, кг	Масса отходов на годовой выпуск деталей, т	Цена отходов за тонну, тыс. руб.	Стоимость отходов на годовой выпуск деталей, тыс. руб.

З ОМ =13087,62–25,45=13062,17 тыс. руб.

Текущие затраты, связанные с эксплуатацией цехового оборудования, рассчитываются на основании потребляемой электроэнергии.

Силовая потребляемая электроэнергия:

где М – общая установленная мощность электродвигателей, кВт;

– годовой фонд эффективного рабочего времени единицы оборудования (ч);

Ф ЭФ =n ·T CМ ·Д ·m, где

n – количество смен в сутки, 2;

Т СМ – длительность смены, 480 мин.;

Д – количество рабочих дней в году, 260 дн.;

m – плановый норматив постоев, 3…6%

Ф ЭФ =2 ·480 ·260 ·5=1248000 мин.=20800 ч.

К С – коэффициент спроса (равен 1,2);

К З – средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85).

М ЭП = 93,8· 20800 · 1,2 · 0,85 = 1990060,8 кВт

Затраты на цеховую электроэнергию с учетом освещения цеха непроизводственных потерь определяются по формуле:

где – стоимость одного кВт∙ч силовой электроэнергии.

З ЭЛ = (1,3 · 1990060,8)/1000=3363,2 руб.

Наименование статей расходов

Значение показателей, тыс. руб.

Эксплуатация оборудования

Энергия для производственных нужд:

силовая электроэнергия, кВт

платежи в рублях за один кВт установленной мощности в год, тыс. руб.

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования

Отчисления на социальные нужды –26% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования

Капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств – 6% от их стоимости

Амортизационные отчисления, в процентах к первоначальной стоимости:

технологическое оборудование – 10% от стоимости

инструменты, приспособления, приборы – 12,5% от стоимости

производственный инвентарь – 14,3% от стоимости

Расходы на содержание аппарата управления цеха (кроме мастеров)

Годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Отчисления на социальные нужды – 26% от годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Расходы на содержание мастеров:

годовой фонд заработной платы мастеров

отчисления на социальные нужды – 26% от годового фонда заработной платы мастеров

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, обслуживающих цех

Отчисления на социальные нужды –26% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, обслуживающих цех

Расходы на содержание зданий, сооружений:

Амортизационные отчисления (здание цеха) – 5% от первоначальной стоимости

Капитальный и текущий ремонт зданий, сооружений – 3% от первоначальной стоимости

Годовые общепроизводственные расходы

Прочие расходы – 25%

Итого общепроизводственных (косвенных) расходов

5.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Под продукцией следует понимать все готовые детали, включенные в годовое задание цеха при определении цеховой себестоимости годового выпуска продукции (таблица 26).

Таблица 26 – Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Оптовая цена детали (цена предприятия) определяется по формуле

где С П – полная себестоимость детали, руб.;

– нормативная прибыль (составляющая 20% от С П ).

Свободная отпускная цена детали определяется по формуле

где НДС – налог на добавленную стоимость (18% от цены предприятия).

Расчеты цен сведены в таблицу 27.

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретения сырья и основных материалов в год
Стоимость возвратных отходов в год
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов
Заработная плата основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих
Общепроизводственные расходы
Общехозяйственные расходы – 25% от основной заработной платы производственных рабочих
Итого производственная себестоимость
Коммерческие расходы – 2% от производственной себестоимости
Итого полная себестоимость на партию
Полная себестоимость одной детали
Нормативная прибыль
Внутризаводская оптовая цена детали
Свободная отпускная цена детали

Цель данного расчета – определить размер годовой прогнозируемой прибыли и окупаемости инвестиций, вложенных в основные фонды и материально–производственные запасы.

Прогнозируемая прибыль на годовой выпуск продукции определяют по формуле

где П Н – нормативная прибыль на j‑ю деталь, тыс. руб.;

В - планируемая годовая программа выпуска деталей, шт.

тыс. руб.;

Основным показателем, определяющим эффективность спроектированного цеха, является расчетный срок окупаемости капитальных вложений в производственные фонды в равнении с нормативными. Этот показатель определяют по формуле:

где – расчетный срок окупаемости, число лет;

ОФ – стоимость основных производственных фондов и материально-производственных запасов (стоимость зданий, оборудования, инструмента и т.д.);

– годовая прогнозируемая прибыль.

Общую рентабельность производства определяют по формуле

В нашем случае общая рентабельность производства составит

Эффективность использования фондов предприятия определяется показателем фондоотдачи (Фо)

где – цена j‑й детали, руб.

Годовой объем производства j‑й детали, шт.

Фсг – среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб.

Список литературы

1. Организация производства. Методические указания по выполнению курсового проекта. Пенза, 2004

2. Зайцев Н.Я. Экономика промышленного предприятия [Текст]: учебник / Н.Я. Зайцев. – М., 2002. -384 с.

3. Новицкий И.И. Организация производства на предприятиях [Текст]: учебно-методическое пособие / И.И. Новицкий. М.: Финансы и статистика, 2001. - 392 с.

4. Организация производства и управление предприятием: учебник / Под ред. О.Г. Туровца. – М.: ИНФРА – М, 2002. -528 с.

5. Фатхутдинов Р.А. Организация производства [Текст]: учебник для вузов / Р.А. Фатхундинов. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2003.

Репетиторство

Нужна помощь по изучению какой-либы темы?

Наши специалисты проконсультируют или окажут репетиторские услуги по интересующей вас тематике.
Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.

В учебном пособии освещаются основы организации производства и менеджмента в условиях переходной экономики. Изложены основы функционирования предприятия как основного субъекта рыночной экономики. Приведены принципы создания предприятий, основные факторы производства, организации производственного процесса, процессы создания, планирования и внедрения новой техники, функционально-стоимостной анализ, рассмотрены автоматизированные информационные технологии управления, а также применение экономико-математических моделей в процессе принятия решений.
Учебное пособие предназначено для студентов, преподавателей и аспирантов высших учебных заведений, обучающихся на машиностроительных специальностях. Представляет также интерес для руководителей и менеджеров предприятий.

Системный подход к исследованию производства.
Системный подход - это методологическое направление в науке, основная задача которого состоит в разработке методов исследования и конструирования сложноорганизованных объектов - систем разных типов. Под системой понимают комплекс элементов (например, коллективов людей, технических средств), предназначенных для решения сложной организационной, экономической, технической задач. Система представляет собой реальный объект и одновременно абстрактно отображает связи действительности.

Системный подход к изучению экономических явлений - это комплексное изучение организационно-экономического процесса как единого целого с позиций системного анализа. Системный анализ как методология исследования объектов в виде целенаправленных систем заключается в том, что он позволяет разложить сложную организационную систему на её составляющие вплоть до решения конкретных задач и в то же время удержать взаимосвязанные звенья вместе в качестве единого целого. При этом система рассматривается как множество элементов, находящихся в отношениях и связях друг с другом и образующих определённое единство.

Оглавление
Введение
Раздел I. Организация производства на предприятиях и их производственная структура
1.1. Системный подход к исследованию производства
1.2. Классификация организации на организационноправовой форме (ОПФ)
1.3. Промышленное предприятие как система
1.4. Сущность и элементы производственной организации
1.5. Производственная структура предприятия
1.6. Классификация цехов и служб предприятия производства
Раздел II. Организация производственного процесса на машиностроительном предприятии во времени и в пространстве
2.1. Производственный процесс и его структура
2.2. Принципы организации производственных процессов
2.3. Типы производства и их технико-экономический анализ
2.4. Длительность и структура производственного цикла. Виды движения деталей
2.5. Производственный цикл сложного процесса
Раздел III. Процесс создания и освоения новой техники
3.1. Содержание и задачи цикла «исследование-производство»
3.2. Организация процессов разработки и освоения новой техники
3.3. Организация научных исследований, изобретательства и патентной работы
3.4. Содержание и задачи организационной подготовки производства
3.5. Освоение производства новой техники
3.6. Оптимизация сроков освоения производства и оценка его эффективности
3.7. Организация конструкторской подготовки новой техники
3.8. Организация технологической подготовки новой техники. Сущность технологического проектирования, его стадии
Раздел IV. Планирование процессов создания и освоения новой техники
4.1. Содержание и задачи планирования комплексной подготовки производства новых изделий
4.2. Нормативная база планирования подготовки производства новых изделий
4.3. Сетевое планирование и управление разработками и освоением новых изделий
4.4. Эффективность ускорения разработки и освоения новой техники
Раздел V. Функционально-стоимостной анализ
5.1. Понятие, принципы, задачи функционально-стоимостного анализа
5.2. Основные этапы функционально-стоимостного анализа
5.3. Функционально-стоимостной анализ в решении организационно-производственных задач
5.4. ФСА технологии
Раздел VI. Организация поточного производства
6.1. Сущность поточного производства и его экономическая эффективность
6.2. Классификация поточных линий
6.3. Расчёты поточных линий
6.4. Современные проблемы поточного производства ГПС, ГТП
Раздел VII. Организация труда на предприятии
7.1. Задачи организации труда, её сущность и содержание
7.2. Коллективные формы организации труда и их преимущество
7.3. Нормирование труда. Сущность, задачи, область применения на предприятиях
7.4. Рабочее время и методы его изучения
7.5. Нормы и нормативная база нормирования труда ИТР и служащих
7.6. Методы установления и изменения норм труда
7.7. Организация заработной платы
Раздел VIII. Организация технического контроля качества
8.1. Сущность, содержание технического контроля продукции, его виды, принципы. ОТК, его виды, структура
8.2. Управление качеством
8.3. Статистические методы анализа качества продукции
8.4. Стандарт, стандартизация, нормативный документ по стандартизации
Раздел IX. Организация и управление производственной инфраструктурой предприятия
9.1. Организация инструментального хозяйства
9.2. Организация ремонтного хозяйства
9.3. Организация энергетического хозяйства
9.4. Организация внутризаводского транспорта
9.5. Организация складского хозяйства
Раздел X. Управление производством
10.1. Содержание и принципы управления
10.2. Функции управления
10.3. Методы управления
10.4. Закономерности управленческой деятельности
10.5. Системный подход в управлении
10.6. Организация автоматизированного управления производством на современном предприятии
Раздел XI. Планирование управления производством. Оперативно-производственное планирование на предприятиях
11.1. Структура внутризаводского планирования
11.2. Система оперативно-календарного планирования
11.3. Особенности оперативно-производственного планирования различных типов производств
11.4. Диспетчирование и учёт производства
11.5. Зарубежный опыт оперативного управления производством и сбытом
11.6. Математические модели формирования производственных программ
Раздел XII. Основы менеджмента
12.1. Менеджмент как вид деятельности людей
12.2. Функции менеджмента
12.3. Организационная структура менеджмента в организации, на предприятии
12.4. Критерии успеха менеджмента
12.5. Классическая школа управления
12.6. Теория «человеческих отношений»
12.7. Школа науки управления
Раздел XIII. Основы социально-психологического менеджмента
13.1. Власть и влияние в организации. Понятие лидерства (руководства). Концепция типов руководства
13.2. Основные теории руководства
13.3. Основы лидерства
13.4. Источники руководящей силы
13.5. Понятие мотивации
Раздел XIV. Основы кадрового менеджмента
14.1. Понятие, концепция, принципы управления кадрами, деятельностью коллектива. Система управления кадрами
14.2. Подбор, обучение и расстановка кадров. Классификация кадров управления. Основные функции и задачи кадровых служб
14.3. Стили руководства и методы управления кадрами
14.4. Управление работой с персоналом в организации
14.5. Управление деловой карьерой в организации. Понятие и этапы карьеры
14.6. Управление служебно-профессиональным продвижением персонала в организации
Раздел XV. Информационная база менеджмента
15.1. Понятие «информации». Требования к ней
15.2. Значение внутрифирменной системы информации. Функции информирования. Уровни информационного обеспечения менеджмента
15.3. Автоматизированные информационные технологии управления производством
15.4. Коммуникации в современной фирме. Трудности в развитии коммуникаций в современной фирме
Раздел XVI. Технология разработки и принятия управленческих решений
16.1. Управленческое решение. Виды управленческих решений. Классификация
16.2. Рациональное решение проблем. Технология принятия управленческих решений. Этапы. Используемые методы
16.3. Основные методы подготовки и оптимизации управленческих решений
Раздел XVII. Применение экономико-математических моделей и ЭВМ в процессе принятия решений
17.1. Отличительные особенности управленческих решений
17.2. Структура и содержание процесса принятия решения
17.3. Модели и методы принятия решений
Список литературы.